多個低碳冶煉項目正在全球鋼鐵行業中開展

多個(ge) 具有發展前景的低碳冶煉項目正在全球鋼鐵行業(ye) 中開展。2023年，高爐富氫煉鐵技術、氫直接還原鐵技術工業(ye) 示範方麵取得不同程度進展，低溫電解還原鐵技術有望獲得突破。

高爐富氫煉鐵技術取得階段性進展。在日本綠色創新基金資助下，日本製鐵、神戶製鋼等四家機構組成的聯盟同時推進COURSE50和Super COURSE50兩(liang) 種高爐富氫煉鐵技術路線工業(ye) 試驗，前者利用鋼鐵廠內(nei) 產(chan) 生的富氫焦爐煤氣進行煉鐵，後者則是利用鋼鐵廠外氫氣進行高爐噴氫冶煉。2月，日本製鐵決(jue) 定啟動4500m3實際高爐試驗COURSE50技術。同時，該公司在12m3試驗高爐上繼續推進Super COURSE50工藝技術的開發，現已驗證可實現削減22%高爐CO2排放量的世界最高水平，日本製鐵將在2023年底再次進行測試，擬實現減排30%的目標。

氫直接還原鐵技術工業(ye) 應用再次升級，蒂森克虜伯投資建設德國最大氫基直接還原煉鐵工廠。3月，蒂森克虜伯宣布與(yu) 杜塞爾多夫西馬克集團（西馬克）合作，建造首座氫直接還原鐵工廠，同時也是德國最大的氫直接還原工廠。項目將100%氫氣直接還原工廠與(yu) 創新熔爐相結合進行鋼鐵生產(chan) ，其中直接還原裝置將采用Midrex技術，擁有250萬(wan) 噸直接還原鐵產(chan) 能。該項目計劃於(yu) 2026年底完工，屆時或將成為(wei) 全球最大氫基直接還原鐵廠，項目建成後將每年減少超過350萬(wan) 噸的CO2排放。

河鋼氫基還原鐵新工藝實現綠色DRI產(chan) 品安全順利連續生產(chan) 。5月，河鋼宣布其120萬(wan) 噸氫冶金示範工程實現安全順利連續生產(chan) 綠色DRI產(chan) 品。DRI產(chan) 品金屬化率達到94%，關(guan) 鍵指標完全達到合格產(chan) 品標準。該示範工程首創“焦爐煤氣零重整豎爐直接還原”工藝技術，利用焦爐煤氣本身含有60%左右的氫氣作為(wei) 主要還原氣，同時應用先進的零重整技術，將其20%左右的甲烷進一步分解為(wei) 一氧化碳和氫氣，工藝氣體(ti) 中的氫碳比可達到8:1以上，是目前工業(ye) 化生產(chan) 中含氫比例最高的氣基豎爐直接還原工藝，最接近未來100%氫還原的工藝狀態。此外，8月，河鋼正式啟動鋼鐵行業(ye) CCUS工業(ye) 示範項目，並完成了工藝方案論證，標誌著河鋼CCUS由“儲(chu) 備型技術”向“應用型技術”推進邁出了關(guan) 鍵一步。

直接電解製鐵工藝產(chan) 業(ye) 示範有望實現，安賽樂(le) 米塔爾將建設世界首個(ge) 工業(ye) 規模低溫電解製鐵廠。6月，安賽樂(le) 米塔爾和約翰考克利爾（John Cockerill）集團宣布將合作建設世界首個(ge) 工業(ye) 規模的低溫電解製鐵工廠——VolteronTM工廠，該工廠采用的是一種無碳的低溫直接電解工藝，通過電力驅動的無碳低溫直接電解工藝將氧化鐵轉化為(wei) 鐵板。使用標準鐵礦石對該工藝進行的成功中試規模測試證明了其高效率。在生產(chan) 的初始階段，VolteronTM工廠預計每年生產(chan) 4萬(wan) ～8萬(wan) 噸鐵板（iron plates），預計於(yu) 2027年開始生產(chan) 。一旦該技術在這一規模上得到驗證，計劃擴大該工廠的產(chan) 能年產(chan) 能達到30萬(wan) ～100萬(wan) 噸。

節選來源：雙碳情報

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